Zwei Fliegen mit einer Klappe schlagen und dabei Energie sparen

Osnabrück (ots) -

Produktionsanlage für Flachbildschirme im Test - DBU unterstützt
neue Entwicklung mit 350.000 Euro

Düren. Sie sind flach und modern und erobern weltweit Büros und
Wohnzimmer: Plasmabildschirme sind auf dem Vormarsch und gehen
derzeit millionenfach über den Ladentisch. Während der
Flachbildfernseher zwischenzeitlich bereits relativ energiesparsam
läuft, rotieren die Stromzähler bei der Herstellung noch
verhältnismäßig stark: rund 23 Kilowattstunden Energie werden pro
Bildschirm benötigt. Die Firma Industrie-Ofenbau ELINO aus Düren in
Nordrhein-Westfalen testet deshalb jetzt ein neuartiges selbst
entwickeltes Herstellungsverfahren in einer Produktionsanlage. Dabei
werden bisher getrennte Arbeitsschritte zusammengefasst, um schon bei
der Produktion bis zu 90 Prozent Energie zu sparen und die
Produktionszeit und das Transportvolumen zu verringern. Die Deutsche
Bundesstiftung Umwelt (DBU) unterstützt die Entwicklung und
Probephase mit 350.000 Euro.

Ein Plasmabildschirm besteht aus zwei übereinander liegenden
Glasscheiben, die zunächst an den Rändern miteinander verschweißt
werden. Bevor ein spezielles Gas eingefüllt werden kann, wird bisher
in einem zweiten Arbeitsschritt durch ein schmales Röhrchen die Luft
aus dem Zwischenraum abgesaugt, so dass dort ein Unterdruck entsteht.
"Bis dieses Vakuum aufgebaut ist und alle Luftmoleküle aus dem
Bildschirm evakuiert sind, ist ein relativ großer Energieaufwand
nötig. Je größer der Bildschirm ist, desto schwieriger und
energie-aufwändiger ist diese bisher übliche Methode", so DBU-Experte
Dr. Jörg Lefévre.

Die Firma ELINO hat sich dieses Problems angenommen und bereits
mit einer Anschubfinanzierung der DBU in Höhe von 125.000 Euro in
einem Vorgängerprojekt die neue Technologie entwickelt, die jetzt
erstmals in der Produktionslinie eines koreanischen Unternehmens
gestestet und von ELINO weiter entwickelt werden soll.

Die Methode ist neu: Der so genannte Inline-Vakuum-Klebeprozess
verbindet zwei Arbeitsschritte dadurch, dass die beiden Glasplatten
bereits in einem luftleeren Raum miteinander verschweißt werden - das
vermeidet unnötiges Abkühlen und Aufheizen zwischen den Prozessen und
soll bis zu 90 Prozent Energie sparen. Dafür entwickelt ELINO jetzt
einen Spezialofen, in dem mehrere Bildschirme gleichzeitig und
kontinuierlich bearbeitet werden können.

Außerdem soll die Menge der Ausschussgeräte verringert werden.
Dadurch, dass die stoßempfindlichen Röhrchen zum Evakuieren der
Flachbildschirme bei dem neuen Verfahren entfallen, könnten sie, zum
Beispiel beim Verpacken, auch nicht mehr abbrechen, wodurch die
Geräte bisher irreparabel beschädigt wurden. "Das war bisher vor
allem für Hersteller ein großer Kostenfaktor. Anstelle von derzeit 35
sollen künftig nur noch rund fünf Prozent der Geräte während der
Produktion als Ausschussware aussortiert werden müssen," so
DBU-Generalsekretär Dr. Fritz Brickwedde .

"Ein weiterer Vorteil ist, dass die Bildschirme ohne die
Pumpröhren einfacher und platzsparender eingepackt und transportiert
werden können", sagt Brickwedde. "Das ist aus unserer Sicht ein
ebenso bedeutender, umweltrelevanter Effekt wie die Zeitersparnis,
die durch die Zusammenlegung der Arbeitsschritte möglich wird." Ganz
konkret greife die Energieeinsparung am Herstellerort in Korea. Da
aber Emissionen global wirkten, sei das Projekt bei Erfolg auch für
Deutschland wichtig. Brickwedde weiter: "Flachbildschirme werden
derzeit in Millionenstückzahlen hergestellt und verkauft. Das
Weltmarktvolumen beträgt allein in diesem Jahr rund elf Millionen
Geräte." Diese Dimensionen verdeutlichten den Bedarf einer
energiesparsamen Produktion eindrucksvoll.

Fotos zur kostenfreien Veröffentlichung unter www.dbu.de

Originaltext: Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU)
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